Если сможете найти источник использованных пильных дисков, можете изготавливать из них отличные ножи. Эта сталь должна поддаваться закалке, по крайней мере, многие уверяют, что при изготовлении пильных дисков применяются высокоуглеродистые стали.
Нож делается довольно просто по классической схеме. Может быть, вы узнаете из этой инструкции для себя что-то новое. Автор не использует при изготовлении болгарку, шлифмашину и другие навороченные инструменты, все делается вручную, не считая приспособлений для закалки.
Материалы и инструменты для изготовления ножа:
- пильный диск;
- маркер с тонким наконечником;
- картон, ножницы, чертежные инструменты для изготовления шаблона;
- ножовка по металлу;
- напильники разной зернистости;
- тиски;
- дрель со сверлами;
- древесина и латунные штифты для изготовления рукоятки;
- струбцины;
- водный камень для заточки;
- наждачная бумага разной зернистости и другое.
Процесс изготовления ножа из пильного диска:
Шаг первый. Переносим шаблон на металл
Первым делом сделайте бумажный шаблон. Тип шаблона выбирайте на свой вкус. В первом случае шаблон можно создать на тонкой бумаге и вырезать. А потом этот шаблон просто приклеивается к заготовке и потом вырезается.
Во втором случае шаблон делается из плотной бумаги, например картона, а потом обводиться на листе бумаги маркером. Именно этот вариант и выбрал наш автор. Маркер нужно использовать с максимально тонким наконечником, так как в будущем возникнут проблемы при обработке.
Шаг второй. Вырезаем заготовку
Работы ведутся обыкновенной ножовкой по металлу. Вы можете пользоваться болгаркой или ленточным отрезным станком, автор просто делает нож любительски, так сказать «на спор». Сперва ручной ножовкой получится вырезать очень грубый профиль, он вырезает просто прямые линии. Для дальнейшей работы вам будут нужны тиски или струбцины.
Далее, когда основной профиль готов, понадобится вырезать закругленные места. Для этих целей автор делает несколько поперечных разрезов до линии профиля, а затем вырезает эти места секциями. Это позволяет вырезать нужные формы обычной ножовкой.
Шаг третий. Стачиваем лишнее
Дальнейшие работы принято выполнять как минимум точилом или болгаркой, а в идеале на ленточном шлифовальном станке. Автор все делает, вооружившись хорошими напильниками. С помощью него стачиваем все бугорки, неровности, которые остались после грубой работы ручной ножовкой.
С помощью напильника можно еще производить некоторые замеры плоскости, если на клинке таковые имеются.
Напильники тут нужно использовать разные, чем у вас их больше, тем лучше. Понадобятся не только плоские, но круглые, полукруглые и другие. Ориентироваться тут нужно на фломастер, в итоге эта линия должна быть сточена и исчезнет. Ну или можно стачивать металл до нее, тут кто уже как выберет.
Шаг четвертый. Сверлим отверстия и намечаем профиль лезвия
Сперва автор хотел сделать длинные широкие скосы, но металл пильного диска оказался слишком тонким, и их пришлось уменьшить. Так ил иначе, для создания ровных скосов вам понадобиться их разметить на заготовке все тем же маркером.
Еще вам будет нужно сверло того же диаметра, что и толщина заготовки. Приложив ее и сверло на ровный стол, проведите по всей длине лезвия линию. Это позволит его четко разделить на две половины. Потом будет очень удобно вытачивать скосы.
На этом же этапе автор наметил и просверлил в металле отверстия под штифты, которые будут держать ручку. Дрель он, конечно, использовал не ручную механическую, а беспроводную (на аккумуляторе). Ну, электрическая дрель, я думаю, найдется у каждого.
Шаг пятый. Формируем профиль и шлифуем клинок
Настает самый ответственный и тяжелый этап в изготовлении ножа, ведь от него будут зависеть все режущие данные. Для формирования скосов вам понадобится надежно закрепленный брусок и пару саморезов. Приложите заготовку к бруску и прикрутите ее двумя саморезами. Теперь, вооружившись напильником, можете потихоньку формировать скосы. Не спешите и следите за тем, чтобы скосы были ровными.
Когда скосы будут сделаны, клинок можно шлифонуть. Это уберет царапины от напильника. Тут вам понадобиться наждачная бумага зернистостью 220. Наждачку нужно будет прикрепить к бруску для удобства.
Вот и все, заготовка готова к следующему шагу – закалке.
Шаг шестой. Закалка и отпуск металла
Чтобы нож получился максимально прочным и долго держал заточку, его можно закалить. Хотя в некоторых случаях при изготовлении ножей из пильных дисков их не закаляют и вовсе. Для закалки вам понадобится хороший костер, или же можно использовать небольшую самодельную печь, как в этом случае. Чтобы получить нужную температуру для разогрева, вам понадобиться обычный бытовой фен и кусок длинной трубки (подойдет от пылесоса). Ну а дальше, как, что и куда, думаю догадаетесь сами. Кстати, вместо фена подойдет и пылесос.
Металл нам нужно нагреть до того момента, когда он уже не будет притягиваться магнитом. Если у вас нет опыта, держите возле себя магнит и проверяйте. Еще о степени нагрева свидетельствует цвет металла. Сечение должно быть ярким.
Когда нож будет равномерно прогрет, пришло время его охлаждать. Для охлаждения автор использовал арахисовое масло. Впрочем, любое другое растительное должно подойти. При охлаждении будет выделяться много дыма и брызг, так что делайте это на безопасном расстоянии и в целом придерживайтесь всех правил безопасности.
Неотъемлемой часть закалки является отпуск металла. Если вы это проигнорируете, клинок будет крепким, однако может разлететься на куски при падении на твердую поверхность, так как металл будет слишком хрупким. Чтобы сделать нож устойчивым к механическим воздействиям, вам нужно его немного отпустить. Тут на помощь приходит обычная бытовая духовка. Ее нужно разогреть до температуры порядка 200 градусов Цельсия и потом на час положить в нее клинок. Спустя это время, печь нужно выключить и дать ей остыть с закрытой дверкой. Так происходит отпуск металла. Дальнейшие работы проводятся тогда, когда металл остынет.
Шаг седьмой. И снова шлифуем
Как вы догадались, после закалки на металле будет много жженого масла и других загрязнений. Их нужно будет счистить и довести металл до блеска. Тут вам будет нужна наждачная бумага зернистостью 220 и 400. Еще процесс очистки существенно ускоряет WD-40.
Шаг восьмой. Изготовление ручки
Ручку автор делает из грецкого ореха, тут есть некоторый нюанс в изготовлении. Поскольку заготовка оказалась слишком толстой, автор ее потом разрезает вдоль ножовкой. В итоге образуются две половинки. Тут придется немного помучиться, чтобы получился ровный разрез.
В качестве профиля ручки используем сам нож, просто обводим его фломастером или острым предметом, приложив к дереву.
Вырезав заготовку и разрезав ее вдоль, автор потом формирует грубый профиль ручки. Еще на этом шаге важно позаботиться о том, чтобы плоскости ручки, которые прилегают к ножу, были ровными, это обеспечит хорошее склеивание, да и вообще ручка будет качественной. Так что берем заготовки и гоняем их по куску наждачной бумаги ну или точильному диску.
На этом же шаге сверлим два сквозных отверстия для установки штифтов. Штифты должны заходить в ручку с некоторым усилием, но будьте осторожны, при слишком маленьком отверстии ручку можно легко расколоть при забивании штифтов. Штифты можете выбрать медные, латунные или другие на свой вкус.
Шаг девятый. Приклеиваем ручку
Перед склеиванием не забудьте хорошенько зачистить металл наждачкой, чтобы клей надежно соединил ручку. Ну а далее берете эпоксидку, смазываете две половинки, устанавливаете штифты, и ручка зажимается струбцинами до полного засыхания клея. Обычно эпоксидка полностью застывает спустя 24 часа, но бывает и такой клей, который сохнет быстрее.
Дабы не замазать клеем лезвие, его можно заклеить.
Сделанный вручную нож – это один из первых инструментов, которые человек создал самостоятельно. И хотя со временем у всех появилась возможность купить хоть десяток ножей, некоторые мастера все равно продолжают создавать их сами. Переделать в удобный и острый нож можно и ненужную, вышедшую из строя пилу.
Особенности
Самостоятельно сделанный нож имеет много преимуществ.
- Он будет намного прочнее и качественнее, чем недорогой нож, купленный на китайском сайте или в магазине хозяйственных товаров.
- Изделие можно смастерить «под себя», то есть так, чтобы рукоятка легко ложилась в руку, а с лезвием было легко управляться.
- Изделию можно придать некоторой индивидуальности, если сделать его ручку из необычного материала, например, из поликарбоната или из какого-то ценного дерева вроде ольхи. Нанесенные собственноручно на рукоятку декоры сделают его уникальным.
А также из одного полотна можно сделать сразу несколько клинков, которые будут использоваться для разных целей.
Инструменты и материалы
Очень часто для изготовления ножей используется рапидная сталь в качестве основы. Это может быть полотно механической пилы. А также можно использовать сталь от ленточной и двуручной пилы. Довольно крепкими получаются ножи, сделанные из цепи бензопилы. В любом случае нож получится качественным, прочным и прослужит долгое время. Да и старая пила обретет новую жизнь. Чтобы сделать нож из старой рамной пилы или из рапидной пилы, или из любой другой основы, необходимо, чтобы под рукой были следующие инструменты:
- дрель (лучше взять электрическую);
- обычная линейка;
- средний молоток;
- болгарка;
- станок для точения;
- разные напильники;
- несколько брусков для заточки;
- несколько видов наждачной бумаги;
- черный маркер;
- небольшое ведерко с водой;
- немного медной проволоки;
- керн.
А также надо подобрать материалы для изготовления рукоятки ножа. Для этой части будущего ножа можно использовать разные заготовки: из дерева, например, ольхи или дуба; из металла, например, из бронзы или меди; а также из понравившегося по цвету органического стекла. Кроме этого, надо помнить о том, что рукоятка обязательно должна быть цельной, без любых наколов или трещин: иначе ножом будет неудобно пользоваться.
Процесс изготовления
При помощи перечисленных материалов, а также ножа по металлу, можно сделать в домашних условиях самодельный нож хорошего качества. Создание своими руками ножа можно разделить на несколько этапов. Сначала необходимо сделать чертеж, выбрать материал для изготовления ножика. Следующий этап – создание макета ножа и украшения рукоятки.
Изготовление макета
Чтобы приступить к данному этапу, необходимо определить, какой формы будет готовый нож. Важно определить и длину лезвия, и то, какой будет его рукоятка. Кроме этого, надо точно знать, для каких нужд нож будет использоваться: для охоты или для резьбы по дереву, готовки или нарезки мяса. Простой кухонный нож на порядок тоньше прочного охотничьего. Далее надо сделать макет из очень тоненькой фанеры или плотного картона. При изготовлении макета необходимо следовать простым правилам.
- Не стоит делать прямые углы, так как это может привести к поломке самого лезвия.
- Саму форму надо подобрать так, чтобы она соответствовала назначению ножа. Например, для работы с деревом делать узкий и тонкий нож, для кухни – чуть шире, а для бытовых нужд – прочный, с широким лезвием. Поскольку изготавливается нож из ручной или любой другой пилы, важно, чтобы его размер не превышал длину полотна.
А также обязательно нужно учесть, что нож может считаться холодным оружием. Поэтому, делая макет, необходимо подобрать правильные размеры: хранение холодного оружия будет считаться уголовно наказуемым. Поэтому параметры изделия должны быть следующими:
- толщина лезвия не должна быть больше, чем 2,5 мм;
- длина при этом также не должна быть больше чем 8–9 см;
- сама рукоятка ножа обязательно должна быть с ограничителем.
Когда макет будет полностью готов, можно прикладывать макет к полотну пилы и обрисовывать его при помощи маркера любого цвета.
Изготовление ножа
Когда все линии нанесены маркером, необходимо поверх них при помощи керна выцарапать все контуры, чтобы при работе они не стерлись. Далее необходимо взять болгарку, надеть на нее диск по металлу и с ее помощью вырезать нарисованный нож. Однако при этом нужно оставить по краям 2–3 мм по всей длине контура для запаса. Это надо для того, чтобы затем убрать металл, обожженный болгаркой. Если дома не оказалось такого инструмента, можно использовать обычный молоток, а также зубило или же пилу по металлу. Когда лезвие полностью вырезано, можно приступать к его обточке. Для этого можно использовать напильники разной величины.
После этого лезвие надо обработать при помощи точильного станка. Чтобы оно не перегревалось при этом, нож надо опускать через некоторые промежутки времени в ведро с водой до полного остывания лезвия. Когда лезвие будет полностью готово, необходимо обратить внимание на то, чтобы все изгибы были ровными. Если все же некоторые погрешности имеются, их можно поправить при помощи мелкого напильника. После этого надо убрать все образовавшиеся заусеницы при помощи наждачной бумаги любой величины.
Теперь стоит заняться изготовлением ручки. Для ее создания можно использовать как древесину, так и другие материалы, которые имеются под рукой. Легче всего сделать рукоятку из дерева. Необходимо взять прочный цельный кусок этого материала. В нем нужно сделать продольный надрез, а затем еще несколько отверстий для гаек. Затем нужно приделать ручку на хвостовике ножа. Далее на клинке надо также проделать отверстия, а затем зафиксировать саму рукоятку. Это можно сделать с помощью клея или обычных заклепок или небольших болтиков и гаек. Если используются болты, то их надо полностью забить в древесину, а затем залить эпоксидным клеем. Если вместо дерева используется пластик, то рукоятка будет состоять из двух симметрических накладок, которые прикрепляются при помощи клея или тех же заклепок. Кроме этого, по желанию можно украсить рукоятку рисунками. Когда нож полностью будет готов, его необходимо дополнительно обточить, а также придать ему гладкости.
Сделать нож можно также и из цепи бензопилы, ведь она изготовлена из хорошего и плотного сплава , который может выдержать как большую температуру, так и трение. Чтобы изготовить такой нож, необходимо взять довольно тяжелую наковальню, а также небольшой мангал и дрова или уголь. Чтобы было удобнее держать лезвие в руках, можно применять специальные щипцы, которые используют кузнецы. Перед работой следует надеть специальную одежду, а также защитную маску, растопить мангал. Когда огонь хорошо разгорится, надо положить туда кусок цепи. Нож должен быть цельным, то есть его рукоятка также будет сделана из цепи. Это важно учесть, прикидывая размеры будущего изделия. Заготовка должна разогреться до необходимой температуры, то есть стать ярко-красной. В таком состоянии из нее можно будет выковать нож нужной формы.
Для этого необходимо положить заготовку на наковальню и расплющить ее за несколько ударов так, чтобы она оставалась цельной. После этого, периодически нагревая расплющенную заготовку, надо придать ей форму ножа. Затем его необходимо хорошо отполировать, а также заточить. Далее надо заняться закаливанием ножа. Его опять необходимо хорошо раскалить, а после этого сразу же опустить в прохладную воду. Затем при помощи кислоты, а также гравировочной машинки, можно сделать полную его отделку, а также полировку. В конце работы готовый нож надо тщательно промыть в слегка подогретой мыльной воде. Сразу после этого его можно использовать по назначению.
В домашних условиях можно сделать очень хороший нож. Изделие получится надежным, поэтому его можно использовать для любых целей. Чтобы в процессе изготовления ножа не случилось никаких неприятностей, а сам он получился прочным и долговечным, нужно при работе придерживаться некоторых правил.
- Все заготовки из металла должны быть ровными и без повреждений. Для этого необходимо хорошо обстучать, а также осмотреть их. Если деталь будет цельной, то она должна издавать очень звонкий звук. «Дефективный» нож в такой ситуации издает глухой звук.
- Когда производится выпиливание и заточка ножа, нужно стараться не перегревать железо. Ведь в результате этого он может получиться довольно хрупким. Чтобы этого не произошло, надо постоянно его окунать в ведро с холодной водой. Перепад температур сделает лезвие в разы прочнее, то есть закалит его.
- Если нож делается из фабричной пилы, то надо учесть и то, что она еще на заводе прошла этап закалки, поэтому дополнительно работать с материалом не нужно.
- Лезвие у ножа всегда должно быть плавным, без углов. А хвостовик не должен быть слишком тонким, ведь именно на данное место приходится больше всего нагрузки. Поэтому его надо сделать попрочнее.
- Чтобы просверлить отверстия в хвостовике ножа, надо использовать более прочные сверла, с победитовым наконечником, так как обычными будет сделать это очень трудно, ведь пила сделана из достаточно прочного материала.
- В процессе сверления обязательно надо добавить немного масла в то место, где будут заклепки. Это нужно сделать для того, чтобы сверла не перегрелись.
Всем доброго времени суток!
В данной статье будет рассмотрен способ изготовления ножа, в качестве материала будет использоваться режущее полотно пилы быстрореза.
Приступим к изготовлению!
Берем нашу заготовку и наносим на ней разметку будущей формы клинка. Когда все готово, для удобства зажимаем ее в тиски, и при помощи болгарки с тонким отрезным кругом срезаем лишние части металла по контуру разметки. Для того, чтобы точно подогнать вырезанную форму клинка, согласно нарисованной разметки, нужно дополнительно обработать кромку на наждаке или пройтись по ней зачистным кругом.
Так как поверхность полотна имеет следы ржавчины, которая нам не нужна, убираем ее специальной насадкой для дрели, или же обычной ручной щеткой
После обработки получаем следующее.
Согласно полученной форме клинка на листе бумаги набрасываем будущий дизайн ножа.
Далее изготавливаем больстер для ножа, для этого используем имеющийся кусок латуни, отрезаем деталь нужного размера, затем из полученного куска вырезаем нужную для нас форму.
Затем делаем прорезь для клинка, сверлим отверстия тонким сверлом диаметром 1,8 см, после чего делаем пропил ножовкой по металлу. Далее с обратной стороны рассверливаем прорезь более крупными сверлами, окончательную подгонку делаем при помощи надфилей, так, чтобы хвостовик входил в отверстие с минимальным зазором.
Когда все готово, обжигаем больстер, в данном случае на кухонной плите.
Теперь делаем спуски клинка, для этого используем точило, получилось следующее.
Далее автор использовал болгарку с шлифовальными насадками зернистостью 100 и 600, на которых окончательно довел спуски до желаемого результата. Проводя данную операцию не забываем про технику безопасности, клинок ни в коем случае нельзя ставить против вращения диска, так как это очень опасно и чревато последствиями.
Теперь подбираем древесный материал для рукояти, автор использовал заготовку из фруктовых деревьев, после чего нанес на нее задуманный ранее эскиз, более подробно видно на фото.
Вернемся к нашему больстеру, после того, когда мы произвели обжиг, больстер нужно окончательно зафиксировать на клинке, и скрыть ненужные щели, автором было решено припаять его.
Так как у автора не было достаточно мощного паяльника, он решил использовать другой проверенный способ, с помощью разогретой латунной болванки. Для спайки металла с латунным больстером была взята паяльная кислота, для точной подгонки использовался обрезок от больстера.
Так как больстер нагреть достаточно трудно, была проведена следующая операция – кладем латунную болванку и отрезок от больстера на плиту и нагреваем его, пока эти детали греются, зачищаем место пайки, и наносим паяльную кислоту. Устанавливаем больстер на клинок, затем при помощи нагретой болванки нагреваем его, далее берем предварительно расплавленный оловянный припой и заливаем его в зазор между деталями. Используя латунную болванку и отрезок от больстера постепенной прогреваем детали, таким образом добиваемся равномерного заполнения олова по щелям.
Получаем следующее.
Производим монтаж рукояти ножа.
Для этого берем нашу заготовку, в которой сверлим отверстие, далее при помощи небольшой пилки от лобзика расширяем отверстие. Лишние части рукояти срезаем ножовкой.
Далее фиксируем рукоять при помощи эпоксидной смолы, в которую добавляем опилки.
Кладем ее под пресс, и оставляем сохнуть.
Когда все готово, обтачиваем нашу заготовку, придавая рукояти желаемую форму, для этого автор использовал точильный станок, дрель со шлифовальными насадками, и напильник.
Получаем практически готовый нож.
Наглядное видео:
Быстрорез - это сталь которая сохраняет режущие свойства при большой температуре нагрева. Именно ножовочное полотно нам и потребуется. Но не какое-нибудь там ножовочное полотно, а полотно от маятниковой пилы по металлу. Ими еще рельсы пилят. Габариты у таких полотен бывают разные. Обычно они лежат в таких пределах: толщина около 2 мм, длина 400-500 мм, ширина 30-40 мм. Цвет черный или серый (после заводской термообработки), поверхность наощупь шершавая.
На полотне можно найти марку стали. Если это не Р6М5, а Р3М3Ф2 – не пугайтесь, они взаимозаменяемы. Цена такого полотна на рынке может колебаться от 20 до 200 рублей. При осмотре обратите внимание на то, насколько оно прямое. Идеально ровное найти очень тяжело, поэтому небольшой изгиб можно простить.
Очень полезно перед работой проверить материал на скрытые дефекты, микротрещины. Могу предложить для этого один способ, но он требует опыта. Зато годится для оценки качества, как заготовки, так и готового изделия, и не требует оборудования. Возьмите пластину металла за один конец, не слишком сильно сжимая, и поднесите к уху. Подушечкой указательного пальца другой руки проведите по какому-нибудь острому выступу, заусенцу заготовки или по режущей кромке готового изделия (поперек, а не вдоль, а то палец отрежете!!!). Если при этом слышен высокий и чистый звон, значит все ОК! Но чтобы научиться проводить такую оценку, желательно послушать заведомо качественную и заведомо дефективную сталь. Если вы четко слышите разницу, постарайтесь ее хорошо запомнить. Это Вам еще не раз пригодится.
Теперь вернемся к нашему полотну. Есть общее правило: с увеличением твердости увеличивается и хрупкость. Толщина полотна – около 2 мм. Некоторые считают, что этого недостаточно. Но прочность клинка зависит и от его геометрии. От длины, ширины, формы клинка и формы спусков.
Для рукояти вполне подойдет дерево. Оно приятно и удобно лежит в руке, не холодит руку на морозе. После правильной обработки не гниет и не берет воду. Какое же дерево лучше использовать и где его взять? Подойдет и береза, и бук, и клен, и вишня, и груша, и орех, и самшит, и красное дерево. И есть два способа их достать, не тратя годы на самостоятельную сушку. Способ первый – паркет.
Идем в магазин, торгующий строительными и отделочными материалами. Находим отдел с паркетом. Выбираем и покупаем. При желании найти можно почти все, а дорогой паркет часто продают поштучно. Способ второй – вторсырье. Ищем в гараже/на свалке/у знакомых старую мебель. Например, столы или стулья. На них шло вполне приличное дерево. Для этого ножа я нашел ножку стула из бука.
Еще нам потребуется пластина толщиной 3-5 мм из латуни или бронзы для втулки и латунный пруток диаметром 4-6 мм для заклепки.
Кое-что в классической конструкции нам придется изменить. А именно – способ монтажа. В классическом пуукко (так сами финны называют свои ножи) хвостовик клинка проходит сквозь всю рукоятку и расклепывается на подложенной шайбе. Это надежный и добротный способ крепления, но мы так делать не будем.
Для первого раза вполне подойдет всадной монтаж с одной заклепкой. Он немного менее надежен, но если его качественно исполнить, то конструкция будет достаточно прочной.
Теперь нужно выбрать прототип. Клинок: длина – 100 мм, ширина – 23 мм, толщина – 2 мм. Рукоять: длина (с втулкой и грибком) – 100 мм, ширина (втулка/центр) – 24/27 мм, толщина (втулка/центр) – 11/17 мм.
На станке нужно снять с заготовки лишний металл. Делайте это постепенно, не старайтесь форсировать события. Во время работы заготовка быстро и сильно нагревается. Держите рядом с собой ведро с водой и почаще окунайте в него заготовку (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Совершенно согласен про ведро с водой... Именно ведро, а не дохлая поллитровая консервная банка, где только кончик лезвия умещается - частая ошибка новичков...»). Эта сталь сохраняет кристаллическую структуру при значительном нагреве, но при резких перепадах температуры могут образовываться микротрещины. Именно они могут быть причиной того, что ножи ломаются при вроде бы незначительной нагрузке. А потом говорят: «Сталь хрупкая»... Будьте особенно внимательны при выведении острия. Чем тоньше металл, тем быстрее он нагревается.
Единственное место, которое пока трогать не стоит – это конец хвостовика. Его мы оформим попозже. После того, как Вы сняли все лишнее, выравниваем прямые на боковой поверхности круга. Особенно обух и будущую режущую кромку. Хотя и хвостовик тоже полезно подравнять. Обратите внимание на то место, где клинок переходит в хвостовик. Не пытайтесь сделать там прямые углы, это ослабит конструкцию.
Теперь следует подготовить заклепку, при помощи которой хвостовик будет закреплен в рукояти. Лучше всего взять латунный прут диаметром 4-6 мм. Диаметр заклепки должен быть немного меньше диаметра отверстия на хвостовике. Что под что подгонять – дело ваше. Длину заклепки мы определим во время изготовление рукояти.
Вогнутые спуски выводятся не станке довольно легко, камень-то круглый. Попробовать их сделать попозже, конечно, стоит, хотя бы ради практики. Они хорошо подходят для надрезания, но хуже для сквозного реза. Плоский клин – нечто среднее по своим свойствам. Но он слишком сложный и трудоемкий, если выводить от обуха, то обух должен быть гораздо толще 2 мм. А мы будем выводить слабовыгнутые «линзовидные» спуски. Подобные спуски делают на японских клинках. Они великолепно подходят для сквозного реза.
Спуски должны быть одинаковой ширины, иметь одинаковый угол и заканчиваться одновременно и четко. По поводу первых двух пунктов – практика, практика и еще раз практика. Хотя можно и облегчить себе труд. Посмотрите на приспособу, которую использует Bushman. Здесь все довольно просто – выставил нужный угол, и выводи себе спуски. Хотя, опять же, вогнутые. Сам я таким устройством не пользовался, но попробую обязательно.
Теперь по поводу того, что спуски должны заканчиваться одновременно и четко. Для этого я использую очень простой стопор – все ту же изоленту. Перематываем ей клинок несколько раз в том месте, где должны заканчиваться спуски – и вперед! Вот как это выглядит в процессе работы. Не забывайте почаще охлаждать клинок. Чем меньше будет диапазон перепадов температур – тем лучше.
Выводить спуски – очень тяжелое и утомительное занятие, особенно с непривычки. Поэтому не точите дольше, чем полчаса-час подряд. Отойдите от станка, займитесь чем-нибудь другим, а когда отдохнете, можете снова возвращаться к работе. Иначе начнете спешить, раздражаться, угробите заготовку, а потом вообще бросите все это дело. Лучше работать по полчаса в день и закончить спуски за неделю.
Во время работы периодически останавливайтесь и контролируйте качество спусков. Они должны быть абсолютно симметричны. Ширину спусков можно контролировать на глаз. Геометрию и равномерность контролируйте наощупь, проводя большим и указательным пальцами по всей длине спусков с обеих сторон одновременно.
Главная сложность тут в том, что нельзя смотреть на обе стороны одновременно. Но за исключением двух мест! Первое – там, где режущая кромка переходит в пятку. Второе – там, где обух переходит в острие. Обращайте особое внимание именно на эти места.
Не пытайтесь сразу добиться бритвенной остроты при выведении спусков. После завершения этого этапа режущая кромка будет еще довольно тупой.
Когда закончите со спусками, снимите неровности с плоскости клинка. На хвостовике сделаем небольшие асимметричные выемки для лучшей фиксации в рукояти. Торец хвостовика немного скругляем и затачиваем. Вот что должно получиться.
Теперь приступаем к самому нудному – шлифовке и полировке. Это нужно, во-первых, для защиты от коррозии, во-вторых, для более качественного сквозного реза.
Этап первый. Кладем заготовку на стол, берем небольшой средне-грубый камень, и начинаем его ребром стачивать все неровности, которые остались после обработки наждаком. Проводим бруском вдоль клинка туда и обратно. Много раз. И так до тех пор, пока поверхность не станет однородной.
Этап второй. Берем большой и длинный прямоугольный камень средней дисперсности. Кладем на стол и по возможности закрепляем. На этом камне выравниваем спуски и выводим режущую кромку.
Этап третий. Устанавливаем на наждак вулканитовый диск. Прекрасная штука для предварительной полировки. При полировке на нем, так же, как и на обычном наждаке, почаще обмакивайте заготовку в воду. Вот что получается после полировки.
Вообще, конечно, можно было отполировать клинок и получше. Даже желательно, так как это защищает его от коррозии (уменьшается площадь поверхности, контактирующей с агрессивной средой). Но сделать этого без дополнительного оборудования практически невозможно – сталь очень твердая и вручную не полируется.
Если нет вулканитового диска, можно воспользоваться войлочными кругами и абразивными пастами разной дисперсности. Принцип тот же – от большей дисперсности к меньшей.
На этом заканчиваем работу с клинком и переходим к втулке. Для нее хорошо подходят латунь и бронза. Они не коррозируют, легко обрабатываются, но при этом достаточно твердые и прочные. Алюминий не рекомендую – слишком мягкий и маркий. Втулка отделяет лезвие от рукояти и уменьшает нагрузку на самое слабое звено – часть хвостовика, которая находится сразу за втулкой.
Для начала находим пластину подходящих габаритов. Это единственная деталь, которую я даже не знаю где взять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь листовая: можно найти старые юбилейные медали кустарного изготовления, толщина 5-6 мм (типа "Васе к 50-летию" и т.д.), были такие в советское время»). Но надеюсь, что это не станет для Вас большой проблемой. Есть вариант сделать втулку из твердого дерева. В общем, импровизируйте. Я нашел пластину из латуни толщиной чуть более 3 мм.
На пластине размечаем контур будущей втулки и то место, где мы будем делать пропил под хвостовик. Линию разметки пропила прочерчиваем как можно глубже и отчетливее.
Зажимаем в дрель сверло 2,0 мм (плюс минус 0,2). Берем керн (если нет, подойдет и обычный дюбель) и керним первое отверстие в половине диаметра сверла от того места, где пропил должен закончиться. Сверлим это отверстие. Керним следующее отверстие в половине диаметра сверла от края предыдущего отверстия. Сверлим. И т.д. до упора.
Два важных нюанса. Первый – керните следующее отверстие только после того, как просверлили предыдущее. Так проще исправить косяки, если они будут. Второй – последнее отверстие сверлите не около предпоследнего, а там, где пропил должен закончиться. Убрать перемычку будет гораздо легче. Вот что должно получиться.
Теперь направляем сверло в перемычку одного из центральных отверстий под углом около 45 градусов и аккуратно ее рассверливаем. Рассверливаем все перемычки, какие можем. После этого неровности выравниваются плоским надфилем. Подгоняем пропил до тех пор, пока хвостовик не войдет в него до конца.
Когда пропил готов, остается только придать втулке окончательную форму. Сначала спиливаем все лишнее ножовкой по металлу, потом ровняем на наждаке. Лучше сделать втулку на 1-2 мм больше чем требуется по плану, и подогнать ее при подгонке рукояти. Вот как выглядит результат с внешней и с внутренней стороны.
Соединение втулки с клинком необходимо герметизировать. Лучше всего пропаять. Здесь тоже есть секрет: во время пайки обмотайте клинок мокрой тряпкой, это предохранит его от лишнего нагрева. Наносим на то место клинка, где будет втулка, паяльную кислоту и основательно лудим его. Зажимаем клинок в тиски лезвием вниз. Смачиваем кислотой пропил втулки. Надеваем втулку на хвостовик, кладем на нее жало паяльника. Паяльник нагревает втулку, она плавит олово и опускается на свое место. После этого можно пройтись паяльником по зазору между хвостовиком и втулкой сверху и снизу. Важный момент: пока олово не застыло, поставьте втулку строго перпендикулярно клинку (надеюсь, никто не схватится за нее голыми руками). Теперь даем всему этому остыть. Лить холодную воду не стоит. В некоторых местах могут остаться капли и подтеки олова. Это не эстетично! Поэтому берем напильник или надфиль и стачиваем их. Особенно со стороны клинка.
После пропайки между клинком и втулкой не должно оставаться никакого зазора. Иначе туда во время эксплуатации будет попадать вода/кровь/грязь и хвостовик будет ржаветь. Под втулку вырезаем кожаную прокладку. Она нужна для того, чтобы обеспечить герметичность соединения втулки и рукояти. Самые лучшие прокладки получаются из советского солдатского ремня, но подойдет и другая в меру толстая плотная кожа.
Вот мы уже и до рукояти добрались! У меня есть круглая буковая ножка от стула, от этого и буду отталкиваться.
Сначала ножовкой по металлу спиливаем один торец с таким расчетом, чтобы он как можно плотнее прилегал к втулке, когда хвостовик будет внутри рукояти. Конечно, в домашних условиях идеала вы не достигнете, но ведь для этого мы и вырезали прокладку из кожи (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Рукоять... Совершенно согласен насчет отпиливания дерева ножовкой по металлу! От себя добавлю: зубья на полотне выбирать как можно мельче, но не старое стертое полотно! Чтобы ровный торец при отпиливании получить - полезно обмотать заготовку плотным листом бумаги у отметки и, выровняв край намотки, - получим идеальную круговую риску. Причем если пилить, постоянно проворачивая заготовку (после каждых 3-4-х пропилов), срез получается обалденно ровный и перпендикулярный к оси заготовки»).
После этого по центру размечаем углубление под хвостовик. По сути это должен быть пропил, как на втулке, только большей ширины и глубины, и не сквозной. Поэтому и делаем мы его как на втулке, только сверлом 3,5-4 мм. В идеале он должен быть таким, чтобы в него плотно входил хвостовик, и чуть-чуть длиннее. Вставляем хвостовик без прокладки в будущую рукоятку и смотрим, где и как к ней прилегает втулка. Замеченные недостатки исправляем на наждаке, на боковой поверхности диска.
С боковой поверхности рукояти ножом срезаем то, что уж точно является лишним, но оставляем еще около 5 мм дерева, которые будут сняты позже на наждаке. Вот результат.
Одна из самых сложных операций – сверление отверстия под заклепку, которая будет фиксировать хвостовик. Это можно делать и до и после вклеивания рукояти в хвостовик, но риск ошибки все равно значителен. Пока что лучшая технология такова. Накладываем хвостовик сверху рукояти параллельно пропилу под него, втулку прижимаем к торцу будущей рукояти (прокладка должна быть одета). Шилом отмечаем на дереве центр отверстия. Просверливаем рукоять только с одной стороны, до пропила под хвостовик. Диаметр сверла – 2/3 от диаметра заклепки.
Вклеиваем рукоять. Для этого потребуется два вида бинарного клея – эпоксидка и «холодная сварка». Это надо делать быстро, так как время жизни эпоксидки (классической) – около часа, а «холодной сварки» – 15 минут. Сначала разводим эпоксидку и смазываем ею с обеих сторон кожаную прокладку. Надеваем прокладку на хвостовик и прижимаем к втулке. Потом отрезаем и смешиваем «холодную сварку». Раскатываем ее в ладонях тонкой колбаской и набиваем в отверстие в рукояти под хвостовик. Не пытайтесь заполнить ею все свободное пространство – туда еще должен поместиться хвостовик. Собственно, его мы теперь туда и помещаем.
Упираем острие в толстую деревянную доску и давим на рукоять сверху. Если к концу пошло очень туго, можно постучать киянкой. Не переусердствуйте, дерево может лопнуть.
Я решили написать статью о том, как сделать нож. Главная идея заключается в том, что все работы будут проводиться вручную (за исключением сверления и термической обработки). Идея возникла потому, что есть множество статей, где говорится, что для изготовления ножа достаточно иметь под рукой несколько напильников и дрель, или что-то наподобие этого. Мне было интересно узнать, сколько времени займет весь процесс, и не придется ли жульничать и воспользоваться электроинструментами. Создавая нож таким образом я получил прекрасный опыт. Вся работа заняла намного больше времени, чем я ожидал. И по окончанию я проникся новым уважением к людям, которые изготавливают ножи вручную. В целом, я доволен результатом, и надеюсь, что эта статья поможет всем, кто захочет попробовать сделать нож своими руками.
Создание макета ножа
Я попробовал сделать нож максимальной величины, использовав дизайн, контуры которого максимально подходят под размеры диска. Благодаря макету ножа, сделанному мной из плотной бумаги, мне было легко перенести его очертания на поверхность. Для этой процедуры я использовал маркер с тонким стержнем. Это может показаться мелочью, но, по-моему, эта деталь важна. По сравнению с обычным маркером, тонкий оставляет более точную линию. Если линия будет слишком толстой, то при выпиливании заготовки можно будет ошибиться.
Вырезание заготовки
Закрепив диск на рабочем столе, я начал вырезать приблизительную форму лезвия, используя прямые надрезы. Если вы никогда не пользовались ножовкой по металлу, убедитесь, что ее лезвие закреплено правильно, зубья должны быть направлены вперед. Ножовка должна резать при нажиме «от себя».
Выпиливание изгибов
Для того чтобы вырезать изогнутый участок ручки, для удобства пришлось сделать несколько перпендикулярных коротких надрезов вдоль всего изгиба. Затем, работая ножовкой под небольшим углом, я срезал каждый кусок. С помощью коротких надрезов намного легче вырезать изгибы.
Первичная обработка напильником
Для улучшения формы заготовки я прикрепил брусок древесины к рабочему столу и зафиксировал на нем лезвие при помощи струбцин. Это позволило обработать края напильником. При этом лезвие было удобно и надежно закреплено. Напильник я использовал еще для определения участков, над которыми нужно больше поработать. Дизайн предусматривал небольшой изгиб обуха, и я прикладывал плоскую часть напильника, чтобы проверить ход работы над этим изгибом. Если бы на обухе был ровный участок, с помощью напильника его можно легко обнаружить.
Придание заготовке окончательной формы
Я использовал несколько видов напильников чтобы максимально приблизиться к форме, выведенной маркером. На этом этапе заготовка начала походить больше на нож и на глаз уже сложней было обнаружить изъяны. Если находилось место, над которым нужно поработать, я корректировал очертание при помощи маркера и затем обрабатывал заготовку до новой линии. Эта линия нужна была, чтобы не перестараться и не испортить дизайн. На последнем фото видно лезвие после придания ему формы при помощи напильника и наждачной бумаги. У меня нет фото, как я шлифую лезвие. На этом этапе были удалены следы, которые оставил напильник. Начинал я с зерна P150 и дошел до P220.
Сверление хвостовика
Изначально я планировал сделать ребро заточки с высокой режущей кромкой, однако мне не захотелось испытывать мои ограниченные способности. Пильный диск изготовлен из достаточно тонкого материала, и мне бы не удалось напильником выточить ребро заточки с режущей кромкой, какое хотелось. К этой теме вернемся позже. На этом этапе я вымерил расположение заклепок, нанес керны и просверлил отверстия при помощи аккумуляторной дрели.
Подготовка к работе с режущей кромкой
Я нанес краску маркером вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, я нацарапал отметку точно посередине линии лезвия. На последнем изображении эта линия плохо видна, но она там есть. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать ее с неровным наклоном.
Формирование режущей кромки
Для формирования режущей кромки я использовал напильник с крупной насечкой, на этом месте я понял, что не обладаю достаточными навыками для ручной выточки ребра заточки. Поэтому я выбрал вариант с более плавным углом, работая напильником от кромки и переходя к обуху. В этом я новичок, поэтому выбрал более консервативный метод снятия припуска. После того как режущая кромка была нормально выточена, я прошелся наждачной бумагой с зерном P220 по всему лезвию.
Готовое лезвие
Вот лезвие после придания формы, обработки напильником, наждачной бумагой. Готовое к термической обработке.
Закаливание
Прежде чем продолжить, я хотел бы отметить, что термообработку можно проводить и на открытом древесном огне, но я бы этого не рекомендовал. Все дело в том, что мне этот способ кажется небезопасным. Поэтому я воспользовался своим мини-горном. Если у вас ничего подобного нет, на самом деле, для термической обработки лезвия можно воспользоваться сторонними услугами. Есть некоторые предприятия, которые готовы выполнить термическую обработку. За деньги, разумеется. Объясню, как я это делал. Развел костер с помощью древесного сырья. В качестве кузнечных мех я использовал фен, присоединенный к трубе. Я включил фен и разогрел уголь до красна. Это не заняло много времени. Я поместил лезвие в костер и нагревал его, пока он не перестало магнититься. Затем закалил его в контейнере с арахисовым маслом. Последнее фото показывает, как выглядит лезвие после закаливания. Несмотря на то, что можно проводить термическую обработку на открытом огне, я ее не рекомендую.
Отпуск
Затем наступило время провести отпуск лезвия. Сперва я очистил наждачной бумагой окалину, которая осталась после закаливания. Я выставил температуру в своей духовой печи на отметке в 190 градусов Цельсия и положил в нее лезвие на 1 час. Час спустя я выключил печь и оставил нож в ней остывать до комнатной температуры не открывая дверь духовки. Можно наблюдать светлый или бронзовый отлив, который лезвие приобретает после отпуска. После этой процедуры я обработал лезвие наждачной бумагой с зерном P220 и затем перешел на P400. На последнем фото я использую наждачную бумагу P400, обвернув ею брусок. Обработку произвожу от хвостовика к острию только в одном направлении. Такая обработка делает поверхность однородной.
Выпиливание заготовки рукояти
Используя лезвие в качестве образца, я нанес очертание рукоятки на деревянном бруске. Рукоять будет из орехового дерева. Здесь снова я воспользовался брусом и струбцинами, и отрезал два куска толщиной в 0,6 сантиметров каждый. В состоянии воодушевления я поторопился с разрезанием дерева. Подожди немного чтобы подумать о порядке действий, и я бы смог выполнить это с меньшими усилиями, и, вероятно, с лучшим результатом. Моей первой ошибкой была обрезка лишней части. Ее можно использовать для зажатия во время резки. Здесь проявилась моя неопытность, и, как следствие, проделан больший объем работы. Хотя, в конечном итоге, и удалось сделать две части, пригодные для рукояти.
Подготовка рукояти к склеиванию
Чтобы рукояти хорошо прилегали к хвостовику после проклейки эпоксидной смолой, при помощи ровной поверхности и наждачной бумаги одну сторону у каждой из частей я сделал максимально плоской. Так точно не будет пробелов после склеивания. На этом месте я также определился с формой рукояти, и чтобы окончательно убедится в этом, я нанес ее примерные очертания. Затем я снова перенес очертания хвостовика на деревянную часть рукояти. Выпилил лобзиком примерную форму на одной из частей, и затем, приложив ее к другой, перенес контур на вторую. Эта операция дала мне возможность сделать примерно одинаковые части, что будет удобным при склейке. На последнем фото изображена примерка, чтобы проверить, все части хвостовика покрываются деревом.
Формирование верхней части рукояти
Снова наступило время для работы наждачной бумагой и придания более точной формы. На этом этапе важно окончательно сформировать форму для оковки или верхнюю часть рукояти, потому что после приклеивания, ее будет сложней обрабатывать. А также обрабатывая эти части после склеивания, можно поцарапать клинок. Поэтому я добился окончательного формирования и обработки этой части при помощи наждачной бумаги P800.
Подготовка отверстий для заклепок
Просверлив в дереве одно отверстие для заклепок, я вставил в него сверло подходящего диаметра, чтобы зафиксировать эту ось. Другими словами, это было проделано для фиксации во избежание ошибок при сверлении второго отверстия. Сверление другой стороны рукояти я проделал таким же образом, убедившись, что соответствующие отверстия выстраиваются в одну линию.
Изготовление клепок
В качестве заклепки я использовал стержень из нержавеющей стали диаметром 4,7 миллиметра. Прежде чем наносить слой клея я обработал склеиваемые поверхности ацетоном или алкоголем, для очистки от грязи, пыли или масла.
