Что такое металлизация концов труб. Линия металлизации труб. Применение эпоксидной изоляции

В современном строительстве и прокладке коммуникаций трубы с внутренним и наружним эпоксидным покрытием и обустройство дополнительного защитного внутреннего полимерного слоя - осознанная необходимость. Агрессивная внешняя среда, не всегда благоприятные показатели почвенного слоя, высокая влажность - все эти факторы провоцируют образование коррозий, ведут к быстрому износу труб. Чтобы уберечь коммуникации на участке и защитить их от внешнего воздействия атмосферных и прочих факторов, применяют эпоксидные трубы с антикоррозионым покрытием.

Внутреннее антикоррозионное покрытие труб - преимущества эпоксидной изоляции

Помимо прекрасных прочностных характеристик, такая изоляция демонстрирует эластичность, удобство в монтаже, долговечность и устойчивость к воздействию влаги. Почему эпоксидное покрытие внутренней поверхности стальных труб - идеальное решение? Трубы с ЭПП надёжно защищены не только от влаги. Их эксплуатационные характеристики также всегда на высоте. Так, гидроизоляция этого типа обеспечивает сохранение пропускной способности трубопроводов при диапазоне температур от -25 до +180 градусов Цельсия. Свою гибкость многослойный материал, состоящий из эпоксидных материалов сохраняет даже при значительном снижении температур (до - 35 градусов). При этом надёжность наружней и внутренней изоляции поверхности ничуть не страдает даже при более значительном снижении температурных значений. За счёт эластичной полиэстровой основы изоляционного материала, трубы с внутренним антикоррозионным покрытием можно обеспечить надёжной защитой в любых условиях эксплуатации. Материал просто будет менять свои геометрические свойства, растягиваясь и сжимаясь, в зависимости от изменения условий эксплуатации.

Сегодня трубы с ЭПП практически заменили собой трубы изолированные ЦПП, при этом они прекрасно подходят для изоляции наземных и подземных коммуникаций, обеспечивая надёжную защиту поверхности даже при значительном давлении извне. Таким образом, трубы с ЭПП - отличный выбор для любых условий, который прослужит вам дольше, чем многие другие виды труб, в т.ч. под нефть, питьевую воду(горячую и холодную), различные химические эмульсии. Наружняя и внутренняя изоляция трубопроводов защитит Ваши трубы.

Трубы с эпоксидным покрытием практически не уступают требованиям государственных и отраслевых стандартов предъявляемым к трубам с полиэтиленовым покрытием (около 2,5 ÷ 3 мм). При этом данный вид продукции получил дополнительный ряд преимуществ, к которым относятся, в первую очередь, повышенная стойкость трубы к абразивному износу, порезу и сдиру. Что в итоге позволило полномасштабно пользоваться эпоксидным наружним и внутренним покрытием стальных труб для прокладки их в микротоннелях, под дорогами, при строительстве подводных переходов, а так же способом наклонного бурения.

Наше предприятие имеет возможность нанесения на поверхность трубы ⌀57-1420 внутреннего антикоррозионного покрытия на основе эпоксидных материалов с высоким сухим остатком. Стоимость на трубы может меняться в зависимости от марки материала. Цены указана в таблице с учетом НДС 18%.

Применение эпоксидной изоляции

Широко применяется именно эпп для труб, чтобы защитить наружние и внутренние покрытия трубопроводов от воздействия электрического тока. Чаще всего используется двухслойное - внутреннее и наружное покрытие. Стальная труба, защищенная двухслойным покрытием, качественной эпоксидной смолой, не подвергается коррозии, ржавчине, действию масел и другим разрушительным процессам, которые сокращают срок службы трубы. В результате заметно снизятся потери при транспортировке, вы сможете использовать защищенные трубы даже для транспортировки пищевых продуктов.

Такое покрытие поверхности также надежно защитит трубы от образования на их стенках различного рода минеральных отложений, что бывает при транспортировке жесткой, горячей воды. Трубы без изоляции изнашиваются очень быстро, срок их службы сокращается. Поэтому совершенно очевидно, что есть необходимость в их внутренней и наружной двухслойной защите. Наружное покрытие необходимо, если по трубам будут транспортироваться вещества агрессивной природы, которые легко разъедают сталь. Во всех остальных случаях можно использовать только один слой эпоксидного покрытия.

Что касается цены, то тут все индивидуально. Мы стараемся к каждому нашему клиенту найти подход, подстроиться под конкретно его задачи и цели. Цена на эпоксидное покрытие поверхности трубы может широко варьироваться, более точно можете узнать у наших менеджеров. Они сделают вам индивидуальный просчет.

Льготная доставка: Москва, Ярославль, Санкт-Петербург, Нижневартовск, Когалым, Челябинск, Красноярск, Екатеринбург, Ростов-на-Дону, Нижнекамск

Примерная цена доставки:

Изобретение относится к установке металлизации труб и может быть применено в строительстве для защиты от коррозии, атмосферной и почвенной эрозии труб из чугуна, в том числе из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, стали и сплавов, а также бетонных, пластбетонных и асбестоцементных, имеющих на концах труб фланец или раструб. Установка содержит механизм подачи труб, подвижную каретку, устройство металлизации с напыляющими головками и механизм съема труб. Подвижная каретка имеет автономный привод ее линейного перемещения и привод вращения труб, которые выполнены с возможностью управления соответственно линейной и угловой скоростями перемещения подвижной каретки и труб относительно напыляющих головок устройства металлизации в зависимости от диаметра труб и количества наносимого покрытия в процессе поступательного или возвратно-поступательного движения каретки. Привод вращения труб выполнен реверсивным для нанесения покрытия с взаимным параллельным или перекрестным расположением витков покрытия. Устройство может иметь до трех напыляющих головок, включенных в блок напыления с единой системой управления для нанесения многослойного композиционного покрытия с взаимным параллельным или перекрестным расположением витков покрытия. Установка позволяет наносить покрытие на трубы диаметром до 600 мм и одновременно на две трубы с разницей диаметров до 60 мм. 3 з.п. ф-лы, 2 ил.

Рисунки к патенту РФ 2313618

Изобретение относится к нанесению защитно-декоративных (в том числе, цинкового и цинк-алюминиевого) покрытий металлизацией напылением электродуговым или газотермическим способами и может быть использовано для защиты от коррозии, атмосферной и почвенной эрозии труб из литейного чугуна, в том числе из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (ВЧШГ), сталей и сплавов, а также бетонных, пластбетонных и асбоцементных, имеющих на концах труб фланец и/или раструб.

Известна линия металлизации цилиндрических изделий, содержащая стеллажи для укладки и выгрузки труб, рольганг, последовательно установленные вдоль него камеры сушки, щеточной очистки, дробеструйной очистки, металлизации, узел уплотнения покрытия, механизм разгрузки, позволяющая наносить покрытия металлизацией распылением (см. а.с. SU 1819910 А1).

Недостатком данной линии является сложная схема технологического процесса.

Известна линия металлизации цилиндрических изделий, диаметром до 168 мм, содержащая последовательно установленные устройства загрузки, очистки труб, металлизации и разгрузки, рольганги, механизм задачи рабочей скорости вращения и продольной подачи труб, два механизма досылки труб (загрузка и выгрузка труб) и устройство разгрузки (см. а.с. SU 1139767 A), принята в качестве прототипа.

Однако данная технологическая линия обрабатывает только гладкие цилиндрические изделия и не позволяет производить металлизацию поверхности цилиндрических изделий (труб) из чугуна, в том числе из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (ВЧШГ), сталей и сплавов, а также бетонных, пластбетонных и асбоцементных, имеющих на концах труб фланец и/или раструб. Общим недостатков приведенных прототипов является то, что цикл (время полного цикла обработки трубы) не позволяет применять их в непрерывном технологическом процессе производства труб.

Задачей настоящего изобретения является достижение технического результата путем создания установки металлизации одновременно двух труб, обеспечивающей качественные характеристики наносимого покрытия путем выбора технологии металлизации, позволяющей выполнять одно- и многослойные композитные покрытия на трубах, имеющих на торцах фланец и/или раструб и формовочный уклон наружной поверхности по всей длине, с возможностью эксплуатации установка как независимо, так и в технологических линиях литья широкого ассортимента труб в непрерывном технологическом процессе производства.

В частном случае при встраивании установки металлизации в какую-либо существующую технологическую линию литья труб установка металлизации труб монтируется в зоне контроля качества труб между выходом из печи отжига и конвейером с сохранением существующего стандартного механизма пошаговой подачи труб на подвижную каретку установки металлизации и съема труб с каретки после ее возврата в первоначальное положение. Подача труб на подвижную каретку и их съем выполняются одним механизмом пошаговой подачи труб.

В этом случае установка металлизации (фиг.1) содержит последовательно установленные существующую печь отжига труб 1, существующий механизм пошаговой подачи и механизм съема труб 2, подвижную каретку 4, устройство металлизации 5 с напыляющими головками, существующий передаточные технологический конвейер готовой продукции 6.

Подвижная каретка 4 (фиг.2) содержит автономный привод 7 ее линейного перемещения и привод 8 вращения труб, который может применяться в реверсивном или нереверсивном исполнении, передающий вращение посредством четырех ведущих опорных роликов 9 и четырех поддерживающих холостых роликов 10, с которыми трубы своим весом обеспечивают фрикционный контакт, а роликовые упоры 11 исключают осевое смещение труб при больших оборотах.

Подвижная каретка с автономным приводом ее линейного перемещения и привод вращения труб выполнены с возможностью управления соответственно линейной и угловой скоростями перемещения подвижной каретки и труб относительно напыляющих головок устройства металлизации 5 в зависимости от диаметра труб и количества наносимого покрытия в процессе поступательного или возвратно-поступательного движения каретки с управлением технологическими параметрами как в ручном, так и в автоматическом режиме.

В случае автономного использования установки металлизации без встраивания в какую-либо технологическую линию она может быть оснащена любыми механизмами подачи и съема труб с подвижной каретки 4.

Головки напыления в количестве от 1 до 3-х на каждую трубу включены в блок напыления, имеют собственные блоки регулируемого электропитания и единую систему управления блоком напыления, позволяющую настраивать параметры процесса металлизации для каждой головки индивидуально, что дает возможности одновременно применять несколько различных материалов проволок с разными диаметрами и выполнять сложные композитные покрытия труб, в том числе послойные покрытия цинк-алюминий, или алюминий-цинк, или цинк-алюминий-цинк, или алюминий-цинк-алюминий как в ручном, так и в автоматическом режиме. Например, для получения сложного композитного покрытия цинк-алюминий-цинк головки напыления №1 и №3 заряжаются проволокой из цинка одного диаметра, а головка №2 заряжается проволоками из алюминия другого диаметра. В этом случае за один прямой ход каретки выполняется трехслойное покрытие с взаимно параллельным расположением витков напыляемых металлов. Или во время прямого хода каретки с трубами выполняется нанесение слоя цинка головкой №1, а во время обратного хода каретки с трубами, без включения реверса вращения труб, выполняется напыление алюминия, затем цинка сверху. При этом витки наносимых слоев алюминия и цинка будут перекрестными по отношению к виткам первого слоя цинка, что позволяет получить более плотную структуру композитного покрытия труб.

Установка работает следующим образом.

Поступающие из печи отжига 1 трубы 3 (фиг.1) существующим пошаговым подающим механизмом 2 подаются попарно по 2 шт. на подвижную каретку 4, находящуюся в оси технологической линии. Каретка с трубами перемещается своим автономным приводом 7 (фиг.2) в устройство металлизации 5. Одновременно с началом линейного движения каретки включается привод вращения труб 8 (фиг.2), передающий им вращение через опорные ролики 9 и 10, на которых лежат трубы.

Нанесение защитного или защитно-декоративного металлического покрытия производится головками напыления (до 3-х на каждую трубу) при прямом и/или обратном ходе подвижной каретки 4. Реверсирование управляемого привода вращения труб при обратном ходе (при выходе из зоны металлизации) подвижной каретки позволяет наносить покрытие с взаимным параллельным или перекрестным расположением витков напыления.

После совершения рабочего цикла нанесения покрытия труб подвижная каретка 4 возвращается в исходное положение в оси технологической линии, существующим пошаговым подающим механизмом 2 трубы снимаются с каретки и передаются на конвейер готовой продукции 6. Затем цикл подачи труб на каретку и последующие операции повторяются.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Установка металлизации одной или двух труб одновременно, содержащая механизм подачи труб, подвижную каретку, устройство металлизации с напыляющими головками и механизм съема труб, отличающееся тем, что подвижная каретка имеет автономный привод ее линейного перемещения и привод вращения труб, которые выполнены с возможностью управления соответственно линейной и угловой скоростями перемещения подвижной каретки и труб относительно напыляющих головок устройства металлизации в зависимости от диаметра труб и количества наносимого покрытия в процессе поступательного или возвратно-поступательного движения каретки.

2. Установка металлизации по п.1, отличающаяся тем, что привод вращения труб выполнен реверсивным для нанесения покрытия с взаимным параллельным или перекрестным расположением витков покрытия.

3. Установка металлизации по любому из пп.1 и 2, отличающаяся тем, что устройство металлизации содержит до трех напыляющих головок, включенных в блок напыления с единой системой управления для нанесения многослойного композиционного покрытия с взаимным параллельным или перекрестным расположением витков покрытия.

4. Установка металлизации по п.3, отличающаяся тем, что устройство металлизации выполнено с возможностью нанесения многослойного композиционного покрытия цинк-алюминий, или алюминий-цинк, или цинк-алюминий-цинк, или алюминий-цинк-алюминий.

Заявляемое техническое решение относится к монтажу систем трубопроводного транспорта и кольцевых стыков емкостей, а именно, к соединительным деталям трубопроводов, составленных из труб с металлизационным покрытием на концах. Подкладное кольцо защиты сварного шва на основе металлизационного покрытия, выполнено, например, из листового металла, по наружному диаметру кольца выполнена канавка, в которую вставлена расплавляемая вставка, выполненная из сварочной проволоки, при этом как минимум, на одну поверхность кольца нанесено металлизационное покрытие. Конструкция заявляемого подкладного кольца защиты сварного шва на основе металлизационного покрытия проста в исполнении. К тому же учитывая мобильность металлизационных установок возможно нанесение защитных покрытий в полевых условиях

Заявляемое техническое решение относится к монтажу систем трубопроводного транспорта и кольцевых стыков емкостей, а именно, к соединительным деталям трубопроводов, составленных из труб с металлизационным покрытием на концах

Известно: http://tsk-uts.ru/tehnologii.html «Повышение долговечности стальных нефтегазопромысловых трубопроводов на основе применения внутренних антикоррозионных покрытий, на сегодняшний день является наиболее перспективным направлением. Однако при монтаже таких труб путем сварки, зона сварного стыка остается незащищенной от воздействия перекачиваемого продукта и это сводит на нет весь положительный эффект от применения таких труб. Данную проблему решают по частям и разными методами. В настоящее время применяются следующие методы защиты сварных стыков, выполняемых в полевых условиях: установка подкладных колец; металлизация концов труб коррозионностойкими металлами и сплавами; установка защитной втулки.

Принцип работы втулки заключается в следующем: втулка устанавливается внутри трубы в зоне сварного шва и прихватывается сваркой по упорам. В процессе установки втулки в трубу резиновые манжеты формируют герметичный валик из предварительно нанесенной специальной мастики. Далее трубы свариваются. В результате образуется кольцевой сварной шов, полностью защищенный от контакта с транспортируемой средой. Очевидно, что втулка увеличивает гидравлическое сопротивление трубопровода.

Установка подкладных колец также является простым и дешевым способом защиты сварных стыков трубопроводов с покрытием. Кольца небольшой длины могут быть изготовлены из обычной углеродистой стали, обычной углеродистой стали с внутренним полимерным покрытием, обычной углеродистой стали с плакировкой нержавеющей сталью, нержавеющей стали. При выполнении кольцевого стыка подкладное кольцо устанавливается в зоне сварного шва и прихватывается сваркой к внутренней поверхности свариваемых труб» Конец цитаты.

Недостатки выше описанных средств защиты внутренних сварных швов трубопровода:

Недостатки защиты сварного шва с использованием втулок - существенное заужение проходного диаметра особенно на малых диаметрах

Недостатком подкладных колец, указанных в представленном тексте является невозможность центрирования их в процессе сварки. http://www.spramet.com/ «Основными причинами применения именно металл изационных покрытий являются:

Долговечность;

Высокая антикоррозионная стойкость металлизационных покрытий;

Отсутствие деформации изделий при нанесении;

Мобильность металлизационных установок и возможность нанесения защитных покрытий в полевых условиях;

Высокая производительность процесса;

Высокая адгезионная прочность металлизационных покрытий (в сравнении лакокрасочными покрытиями);

Высокие пластические характеристики металлизационных покрытий.

Все вышеперечисленное позволяет эффективно применять металлизационные покрытия для защиты стальных конструкций емкостей, топливных резервуаров, трубопроводов, оборудования используемого в тепловых сетях, нефтяной и химической промышленности, шельфовых буровых платформ»

Покрытие наносится в комплексе с внутренним антикоррозионным покрытием на основе эпоксидных материалов с высоким сухим остатком по ТУ 1390-002-91907504-2011.

Например, ООО «Трубопромышленная Компания» выпускает трубы с металлизационным покрытием на концах труб.

Теоретически считается, что при сварке труб металлизационное покрытие расплавляется и легирует поверхностный слой корневого шва, и образуют нержавеющий металлический слой.

Однако практика показывает, что при сварке капли расплавленного металла стекают в вертикальном положении и «стаскивают» металлизацию, открывая узел для коррозии.

Без применения дополнительных средств для защиты сварного шва от коррозии процесс металлизации концов труб не достигает поставленной цели.

Известно (RU 128913) Взятое за прототип, Подкладное разрезное кольцо с расплавляемой вставкой, выполненное, например, из трубы или из полосы, при этом торцы разрезного кольца имеют -образную форму, верхняя и нижняя полки которых установлены с перекрытием одной полки другой, а по наружному диаметру разрезного кольца выполнена канавка, в которую вставлена расплавляемая вставка, выполненная из сварочной проволоки.

Недостатком известного устройства является отсутствие защитного покрытия и элемента герметизации защитного шва.

Задачей заявляемого технического решения является обеспечение надежной защиты сварного шва труб с металлизационным покрытием на концах, фиксация центрирующего кольца в трубопроводе, центрирование трубы при монтаже.

Поставленная задача решается следующим образом: Подкладное кольцо с расплавляемой вставкой защиты сварного шва на основе металлизационного покрытия, выполнено, например, из листового металла, по наружному диаметру кольца выполнена канавка, в которую вставлена расплавляемая вставка, выполненная из сварочной проволоки, при этом на поверхности подкладного кольца нанесено металлизационное покрытие.

Заявляемое Подкладное кольцо с расплавляемой вставкой защиты сварного шва на основе металлизационного покрытия представлено на Фиг.

Подкладное кольцо с расплавляемой вставкой защиты сварного шва на основе металлизационного покрытия на Фиг. представлено схематично внутри сварного соединения, где: 1 - трубы, 2 - подкладное кольцо, 3 - расплавляемая вставка, 5 - кольцевая канавка, 4 - металлизационное покрытие.

Подкладное кольцо 2 выполнено из листовой стали, по его наружной поверхности выполнена кольцевая канавка 5, в которой закреплена плавкая вставка, выполненная из сварочной проволоки, по поверхности подкладного кольца нанесено металлизационное покрытие.

Заявляемое устройство используют следующим образом:

Подкладное кольцо 2 вставляют в конец одной трубы 1, плотно подгоняют его, производят прихватку к торцу трубы 1, на свободную выступающую половину кольца надевают и прихватывают конец второй трубы 1, при этом плавкая вставка 3 задает положение сварного шва. Далее элементы трубопровода сваривают между собой. При сварке слой метализации сплавляется со слоем на концах трубы надежно защищая узел. Т.е. кольцо с метализацией закрывает самый уязвимый участок. Позволяет расплавленному металлу сплавиться повышая надежность узла.

Достигнутый эффект: обеспечение надежной защиты сварного шва труб с металлизированным покрытием на концах, фиксация центрирующего кольца в трубопроводе, центрирование трубы при монтаже, повышается надежность конструкции узла сварного соединения трубопровода.

Конструкция заявляемого подкладного кольца защиты сварного шва на основе металлизационного покрытия проста в исполнении. К тому же учитывая мобильность металлизационных установок возможно нанесение защитных покрытий в полевых условиях.

Подкладное кольцо с расплавляемой вставкой защиты сварного шва на основе металлизационного покрытия, выполненное, например, из листового металла, по наружной поверхности кольца выполнена кольцевая канавка, в которую вставлена расплавляемая вставка, выполненная из сварочной проволоки, отличающееся тем, что на поверхности кольца нанесено металлизационное покрытие.

Cтраница 1

Металлизационное алюминиевое покрытие допускается применять при отсутствии краски В-ЖС-41, использование которой значительно дешевле металлизационного покрытия, в качестве временной защиты баков при их размещении в местах, где обеспечивается подвод пара для создания паровой подушки.  

Состояние опоры, защищенной на берегу металлизационным алюминиевым покрытием газопламенного нанесения, в зоне периодического смачивания в течение более чем 11 лет хорошее, и коррозия стали под покрытием не происходит. Рекомендуют применять металлизацисшное алюминиево-лакокрасочное покрытие при строительстве глубоководных стационарных платформ из труб большого диаметра. С 1982 г. подобные покрытия применяют только для защиты сварных швов в надводной части опорного блока стационарных платформ, изготавливаемых из труб диаметром 720 мм и более.  

Исследовательскими работами фирмы Металлизация (Дублин) установлено, что металлизационные алюминиевые покрытия являются более атмосфероустойчивыми, чем цинковые; поэтому металлизации алюминием следует придать большее значение, чем металлизации цинком. По соображениям экономичности (дефицитность цинка) также следует отдать предпочтение металлизации алюминием.  

Вторым эффективным способом защиты опор в зоне периодического смачивания строящихся морских нефтегазовых сооружений (МНГС) является металлизационное алюминиевое покрытие. Результаты долголетних натурных и экспериментальных исследований показали, что скорость коррозии этого покрытия газопламенного нанесения в вышеупомянутой зоне не превышает 4 мкм / год.  

Средняя толщина горячего металлизационного алюминиевого покрытия, наносимого на конструктивные металлические материалы (сталь, алюминий), составляет обычно 102 мкм; для работы в условиях погружения толщина металлизационного алюминиевого покрытия может быть принята равной 203 мкм.  

Вследствие окисления распыляемых частичек алюминия электродный потенциал алюминиевых метал-лизационных покрытий значительно облагораживается по сравнению с алюминием и может стать в напыленном состоянии близким к потенциалу стали или даже выше него. Это обстоятельство ограничивает возможность применения металлизационных алюминиевых покрытий для защиты стали в электролитах. Однако в морской воде алюминиевые покрытия депассивируются и потенциал приобретает отрицательное значение, при котором сталь защищается электрохимически.  

Эксплуатация бака-аккумулятора без антикоррозионной защиты внутренней поверхности не допускается. В качестве антикоррозионной защиты баков могут применяться герметики, катодная защита, металлизационное алюминиевое покрытие, эпоксидные составы, краски и эмали, отвечающие требованиям действующих нормативно-технических документов.  

Для труб с внутренней изоляцией для защиты сварных соединений от коррозии с внутренней стороны в последние годы разработаны различные конструкции втулок и протекторов. Фирма Tuboscope Vetco (США) производит высокоэффективные стальные втулки, изолированные полимерцементным покрытием, которое может выдержать температуру до 1500 С. Широкое внедрение этих втулок ограничивается их высокой стоимостью. Статистика по срокам службы таких конструкций отсутствует. Поэтому трудно их рекомендовать для широкого внедрения, так как существует практический отрицательный опыт протекторной защиты стыковых зон с помощью кольцевой полосы металлизационного алюминиевого покрытия, напыленного на приконцевой участок труб с внутренней полимерной изоляцией.  

Страницы:      1

К основным методам защиты сварных швов трубопроводов с внутренним антикоррозионным покрытием (АКП) относятся шликерный и протекторный методы, установка подкладных колец, установка защитных втулок, металлизация концов труб и нанесение АКП на поверхность соединений труб.

Наибольшее распространение получил метод установки защитных втулок, что объясняется простотой монтажа данных устройств и высокой надежностью защиты. Этот метод продолжает развиваться, и достойной альтернативы ему в ближайшие годы не предвидится. В то же время сложные экономические условия, к сожалению, препятствуют наметившемуся ранее активному развитию данного рынка.

Эффективность внутренних АКП трубопроводов уже давно доказана на практике и не подвергается сомнениям. За последнее десятилетие рынок этих покрытий получил значительное развитие, а в нефтяных компаниях существенно выросла доля трубопроводов, защищаемых таким способом от коррозии.

Однако экономический кризис и санкции заставили компании искать пути снижения себестоимости трубопроводов, одним из которых, к сожалению, стала экономия на АКП. Если раньше на форумах, конференциях и в СМИ представители нефтяных компаний озвучивали факты, подтверждающие эффективность внутренних АКП трубопроводов (рис. 1), то сейчас все чаще можно встретить рассуждения о том, что эти покрытия нельзя считать универсальным средством от коррозии, что они работают по-разному при разных давлениях, температурах и в различных средах – и все это выдается как некий недостаток АКП. Параллельно компании-потребители начали ужесточать свои требования к трубам и деталям с АКП, что повлекло за собой, на наш взгляд, необоснованное ужесточение требований к системам защиты сварных швов трубопроводов с внутренним АКП. Рассмотрим основные из них.

ШЛИКЕРНЫЙ МЕТОД

Суть шликерного метода заключается в нанесении на область сварного шва специальной термоплавкой пасты, которая оплавляется при сварке, тем самым защищая шов. Данный метод стал широко использоваться в России одним их первых, он применяется по сей день и считается довольно эффективным.

Основное преимущество данного метода заключается в образовании покрытия сварного шва, родственного силикатному покрытию трубы. Главный недостаток метода – зависимость эффективности его применения от случайных факторов и, следовательно, негарантированный результат.

ПРОТЕКТОРНЫЙ МЕТОД

При использовании протекторного метода в зону сварного шва вводится специальный материал. Этот метод был разработан еще в СССР и сегодня применяется в различных отраслях промышленности, например, при обработке подвесных лодочных моторов. Использование данного метода для защиты сварных швов, как правило, неэффективно.

УСТАНОВКА ПОДКЛАДНЫХ КОЛЕЦ

Метод установки подкладных колец был впервые опробован на трубах с силикатно-эмалевым покрытием. Устанавливались кольца, изготовленные из черных металлов с покрытием, без покрытия, а также из нержавеющей стали.

В ходе тестирования метода выяснилось, что без изоляции межтрубного пространства коррозионные процессы не замедляются, а в ряде случаев даже ускоряются. Идея установки подкладных колец не получила распространения на практике, но переродилась в идею использования защитных втулок.

УСТАНОВКА ЗАЩИТНЫХ ВТУЛОК

Защитная втулка представляет собой металлическое кольцо с АКП (рис. 2). При ее установке достигается изоляция межтрубного пространства с помощью эпоксидных мастик или терморасширяющихся материалов. В требованиях заказчиков к данному методу нередко можно встретить термин «герметизация межтрубного пространства», который, на наш взгляд, некорректен, поскольку абсолютной герметичностью не обладает ни одна конструкция втулок. Поэтому говорить следует не о герметизации, а об изоляции межтрубного пространства, то есть об ограничении прямого контакта агрессивной среды со сварным швом, что и приводит к существенному замедлению скорости коррозии в зоне сварного шва.

Метод установки втулок получил наибольшее распространение для защиты как промысловых, так и технологических трубопроводов. Это обусловлено в первую очередь простотой монтажа данных устройств и высокой надежностью защиты. Популярности метода также способствуют отработанные способы проверки его работоспособности и накопленная статистика по его применению.

МЕТАЛЛИЗАЦИЯ КОНЦОВ ТРУБ

Попытка создать альтернативный установке втулок метод защиты сварных швов вылилась в создание метода металлизации концов труб коррозионно-стойкими сплавами цветных металлов. При сварке шов легируется сплавом, в результате чего на нем формируется нержавеющий слой.

К преимуществам данного метода можно отнести заводское исполнение и отсутствие сужения проходного сечения трубы. К недостаткам – значительное влияние случайных факторов при сварке на надежность защиты и отсутствие статистики испытаний. Недостаточная надежность метода препятствует его массовому внедрению.

НАНЕСЕНИЕ АКП НА ПОВЕРХНОСТЬ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ

Наконец, самый перспективный метод защиты сварного шва трубопроводов – это нанесение АКП в зоне сварного шва с помощью автоматических или полуавтоматических систем. В результате применения этого метода создается покрытие стыка, родственное покрытию трубы и не происходит сужения проходного сечения трубы.

К сожалению, данный метод не получил развития в нефтяной отрасли. Небольшой опыт его применения есть у компании «ЗМ» в рамках проекта «Сахалин-1», однако сейчас компания переориентирует данную технологию на водоводы системы ЖКХ.

РЕЗЮМЕ

Итак, самое широкое распространение для защиты сварных швов трубопроводов с внутренним АКП получил метод установки защитных втулок. По нашим прогнозам, достойной альтернативы втулочной защиты в ближайшие годы не появится.

При этом метод установки защитных втулок продолжает развиваться, что в частности подтверждается активизацией разработок втулок различных конструкций.

В заключение хотелось бы призвать потребителей данного метода критически подходить к тому или иному предложению на рынке, проводить ОПИ и тщательный анализ их результатов, детально разбираться в ключевых параметрах втулок, отсекать лишнее и требовать эффективности. Необходимо помнить, что простое копирование идеи отдельными производителями при непонимании задач, которые стоят перед заказчиками, не может обеспечить положительный результат применения метода.

Показать выдержки из обсуждения