==========================================
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА
при обслуживании и ремонте запорной арматуры
ТОИ Р-39-017-96
Разработчик: фирма «Газобезопасность» ОАО «Газпром»
Вводится в действие
Срок действия
1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1.1. К обслуживанию и ремонту запорной газовой арматуры допускаются лица, достигшие 18 летнего возраста, прошедшие специальное обучение безопасным методам работы по обслуживанию и ремонту и медицинское освидетельствование состояния здоровья.
1.2. Персонал, выполняющий обслуживание и ремонт запорной арматуры должен проходить проверку знаний по охране труда не реже одного раза в 12 месяцев.
1.3. Ремонтные работы на запорной арматуре, установленной на линейной части действующих газопроводов, на технологических газопроводах КС, ГРС, АГНКС, СПХГ относятся к газоопасным работам. Указанные работы должны проводиться по специальному разрешению.
1.4. На персонал, выполняющий работы по обслуживанию и ремонту запорной арматуры, из группы физических опасных и вредных производственных факторов могут воздействовать:
— взрыво- и пожароопасность;
— движущиеся машины и механизмы;
— подвижные части производственного оборудования;
— передвигающиеся изделия;
— разрушающиеся конструкции;
— повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;
— повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;
— повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
— повышенный уровень шума на рабочем месте;
— повышенный уровень вибрации;
— повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека;
— острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях инструментов и оборудования.
1.5. При ремонтных работах необходимо устанавливать арматуру, предусмотренную проектом. Запрещается применение запорной арматуры, не имеющей технических паспортов, подтверждающих соответствие ее данной серии, а также товарного знака на корпусе крана.
1.6. Запорная арматура на магистральных газопроводах, на газопроводах-отводах, на скважинах СПХГ, а также отдельно стоящая у промплощадок, должна иметь ограждение с двумя выходами, выполненное в соответствии с проектом.
1.7. Запорная арматура (краны, вентили, обратные клапаны, задвижки и т.д.) должна быть рассчитана на максимальное давление и предельные температуры среды в газопроводе.
Запрещается использовать запорную арматуру на рабочие параметры, не соответствующие указанным в технической документации.
1.8. Работы по обслуживанию и ремонту запорной арматуры, установленной в колодцах газопроводов, проводятся по наряду-допуску.
1.9. В колодцах газопроводов не разрешается работать в обуви, подбитой стальными гвоздями.
1.10. Работы в колодцах и в загазованной зоне должны выполняться персоналом в шланговых противогазах с надетыми предохранительными поясами. Запрещается спускаться в колодцы без защитных средств.
1.11. Работы в колодцах должны выполняться бригадой, численностью не менее 3-х человек.
2.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ
2.1. Перед началом работ персонал обязан:
— надеть исправную спецодежду, получить необходимые средства индивидуальной защиты, приспособления и инструмент;
— подготовить рабочее место (площадку), убрать посторонние предметы, обеспечить при необходимости освещение, разложить в нужном порядке инструменты, приспособления;
— проверить исправность ручного и механизированного инструмента.Молотки, используемые при работе, должны быть насажены на рукоятки, имеющие овальное сечение, и расклинены, гаечные ключи — соответствовать размерам болтов и гаек, молотки, оправки, обжимки керны — не иметь сношенных бойков и заусенец.
— при проверке электроинструмента — убедиться, что он заземлен,изоляция провода не повреждена, клеммы подключения закрыты;
— при осмотре грузоподъемных устройств проверить их соответствие требованиям безопасной эксплуатации;
— снять на всех пневмоприводах ремонтируемых кранов шланги к пневмоцилиндрам, штурвалы ручного управления кранов, трубки подвода импульсного газа на превмоприводных кранах, оперативное напряжение с конечных выключателей кранов, повесить плакаты «Не открывать», «Не закрывать» на ручные масляные насосы, » Не включать», «Работают люди» на щите дистанционного управления, плакаты с указанием положения затвора крана («Открыто», «Закрыто») на каждом кране.
— снять питание со щита автоматики запорной арматуры, подлежащей обслуживанию или ремонту.
2.2. Перед проведением работ в колодцах они должны быть тщательно проветрены (провентилированы).
3.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
3.1. Запорная арматура должна иметь:
— нумерацию согласно технологической схеме,
— указатели направления вращения штурвала (открытия и закрытия),
— указатели положения (открыто, закрыто) для кранов,
— указатели направления движения газа.
3.2. Краны расположенные на технологических газопроводах обвязки ГПА и общестанционные должны иметь однотипную нумерацию.
3.3. Запорную арматуру на трубопроводах и у аппаратов (за исключением обводных) следует открывать только после выравнивания давления газа в смежных участках трубопровода или при наличии определенного перепада давления, не превышающего указанного заводом-изготовителем.
3.4. Основным видом управления шаровых кранов является пневмогидравлические или пневматические приводы с использованием давления транспортируемого газа.
3.5. Нормальное положение линейного крана — открытое; нормальное положение обводного крана — закрытое. Положение кранов на перемычках между нитками многониточного газопровода зависит от режима работы газотранспортных систем.
3.6. Запрещается использовать краны с мягкими уплотнениями шаровых затворов в качестве регуляторов потока газа.
3.7. В кранах для создания герметичности при закрытом положении, а также для облегчения поворота затвора, необходимо периодически производить набивку крановой смазки.
3.8. Герметичность соединений газопроводов и арматуры, находящихся в помещениях, колодцах и на открытых промплощадках, необходимо контролировать согласно установленному регламенту.
Для проверки плотности соединений следует использовать мыльный раствор. Запрещается отыскивать места утечек газа при помощи огня.
3.9. Запрещается подтягивать болты и шпильки фланцевых соединений запорной арматуры, находящейся под давлением.
3.10. Запрещается стравливать газ через зазор разведенных фланцев кранов, задвижек. Стравливать газ из подлежащего ремонту участка газопровода следует только через продувочные свечи.
3.11. Запрещается пользоваться карманными фонарями и открытым огнем для освещения и отогревания замерзших частей запорной арматуры.
Для освещения необходимо пользоваться исправным аккумуляторным фонарем во взрывобезопасном исполнении. Для отогревания замерзшего оборудования необходимо использовать только горячую воду и пар.
3.12. Штоки и червячные передачи запорной арматуры должны смазываться тавотом или солидолом.
3.13. При набивке крана смазкой работник обязан:
— при отворачивании пробки, закрывающей канал смазки, стоять сбоку, и держать пробку так, чтобы при ее выбросе давлением, пробка не ударила руку.
— с окончанием набивки шприц выворачивать осторожно, не стоять против канала смазки.
3.14. Обслуживание редукторной части крана с пневмоприводом с присоединенными шлангами силового газа запрещается.
Перед работой вблизи пневмопривода шланги силового газа должны быть отсоединены от пневмопривода.
3.15. При обслуживании запорной арматуры, включенной в схему электроавтоматики, питание со щита автоматики должно быть снято.
4.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
4.1. Ремонтные работы на запорной арматуре подразделяются на плановые и аварийные.
Плановые работы проводятся по плану-графику. Аварийные проводятся незамедлительно.
4.2. При выполнении ремонтных работ запрещается:
— разбирать запорную арматуру, находящуюся под давлением.
— производить работы по ремонту узла управления, фильтра при наличии давления среды в системе управления краном.
4.3. Во время работы по ремонту запорной арматуры следует пользоваться только исправным инструментом и оснасткой.
4.4. Запрещается останавливать вращающийся инструмент руками или какими-либо предметами.
4.5. При запрессовке детали необходимо ставить без перекосов, а гидравлические скобы держать только за ручки.
4.6. При разборке запорной арматуры снятые сборочные узлы и детали необходимо укладывать на заранее подготовленные места (не на проходах), крупные и тяжелые узлы — на полу на деревянных подставках, располагая их так, чтобы они не опрокинулись.
4.7. Не следует снимать и устанавливать вручную собранные гидроцилиндры и другие узлы, имеющие значительные габаритные размеры и массу.
4.8. При рубке металла необходимо использовать предохранительный щиток и защитные очки.
4.9. При ремонте подземной части запорных устройств устраиваются траншеи. При работе в траншее на глубине более 1 м — откосы.
4.10. Для спуска в траншею и подъема из нее используются переносные лестницы, которых должно быть не менее 2-х и установлены они должны быть в противоположных сторонах.
4.11. При проведении работ в траншее, на поверхности земли должно находиться не менее 2-х наблюдателей, готовых оказать немедленную помощь находящимся в траншее работникам. Все работники, находящиеся в траншее, должны иметь спасательные пояса с привязанными к ним веревками.
4.12. При ремонте блоков управления и приводов кранов, установленных на высоте более 0,75 м необходимо пользоваться приставными лестницами и стремянками.
4.13. Для безопасного проведения работ по ремонту запорной арматуры необходимо своевременно проверять правильность показаний манометров, установленных в обвязке запорного устройства, сравнивая их с показаниями контрольных манометров.
4.14. Запрещается использовать манометры с просроченным сроком поверки и имеющие видимые повреждения.
5.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
5.1. При обнаружении аварийной ситуации или угрозы ее возникновения, работник обязан:
— обеспечить собственную безопасность с применением средств защиты;
— оповестить персонал, находящийся в опасной зоне и руководителя (ответственного исполнителя) работ;
— принять участие в первоочередных мероприятиях по ликвидации аварии в соответствии с ПЛА.
Работники, не имеющие персональных обязанностей согласно ПЛА, должны незамедлительно покинуть опасную зону.
5.2. При возникновении аварийной ситуации руководитель работ обязан:
— произвести оповещение персонала об аварии;
— обеспечить первоочередные меры по спасению и эвакуации людей, оказанию доврачебной помощи пострадавшим, а также мероприятия по локализации и ликвидации аварии в соответствии с оперативной частью ПЛА.
6.МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
6.1.По окончании работ персонал обязан:
— отключить все механизмы, использованные при ремонте;
— проверить, не оставлен ли инструмент на рабочем месте;
— привести в порядок рабочее место, очистить оборудование от загрязнений;
— собрать отработанные жидкости, использованный обтирочный материал, другие отходы в специальную тару и сдать их на утилизацию в установленном порядке;
— сдать рабочее место, приспособления, инструмент и средства защиты руководителю работ;
— очистить и уложить в назначенное место спецодежду;
— принять необходимые меры личной гигиены (тщательно вымыть руки, принять душ и т.д.).
Cтраница 1
Ремонт запорной арматуры в специализированной мастерской выполняется в период простоя технологических установок (объектов) в ремонте.
Ремонт запорной арматуры в специализированной мастерской выполняется ее персоналом по схеме склад-мастерская - склад (см. рис. 2), с целыо пополнения обменного фонда.
Ремонт запорной арматуры (задвижек, кранов натяжных и самосмазывающихся) на месте наиболее прост, так как при этом не требуется разъема соединений, такелаж и пр. К ремонту должны быть подготовлены приспособления, инструменты, ассортимент прокладок и болтов с гайками, прографичен-ная сальниковая набивка. Основными операциями при этом являются смена сальниковой набивки и подтяжка болтов фланцев. Смену набив ки следует производить после плотного закрытия затвора, с тем чтобы уменьшить опасность утечки газа.
Ремонт запорной арматуры, компенсаторов, колодцев и коверов производится по мере необходимости. Окраска надземных газопроводов и оборудования должна производиться по мере необходимости, но не реже одного раза в 5 лет.
Ремонт запорной арматуры (задвижек, кранов натяжных и самосмазывающихся) на месте наиболее прост, так как при этом не требуется разъема соединений, такелаж и пр. К ремонту должны быть подготовлены приспособления, инструменты, ассортимент прокладок и болтов с гайками, прографиченная сальниковая набивка. Основными операциями при этом являются смена сальниковой набивки и подтяжка болтов фланцев. Смену набивки следует производить после плотного закрытия затвора, чтобы уменьшить опасность утечки газа.
Ремонт запорной арматуры должен производиться во время ремонта агрегатов, на которых она установлена. Ремонт арматуры магистральных трубопроводов должен производиться по мере необходимости.
Осуществляют ремонт запорной арматуры, мешалок испарителей.
Качество ремонта запорной арматуры проверяют ее испытанием на плотность в закрытом положении водой или сжатым воздухом на специальном стенде.
Качество ремонта запорной арматуры проверяют ее испытанием на плотность в закрытом положении водой или сжатым воздухом да специальном стенде. На рис XV.35 приведена схема устройства для гидравлического испытания арматуры с помощью ручного пресса. Для гидравлических испытаний большего количества арматуры, трубопроводов и аппаратов применяют прессы с электрическим приводом.
Перед ремонтом запорной арматуры и трубопроводов, смонтированных на территории КБ (ГНС) в колодцах и каналах (водопроводы, теплосети), необходимо проверить концентрацию в них газов.
При ремонте запорной арматуры сальниковую набивку заменяют полностью. Для арматуры аммиачных установок в качестве набивочного материала применяют шнур из хлопчатобумажной, пеньковой или льняной пряжи, пропитанной смесью графита с жиром или тавотом. Для арматуры хладоновых установок применяют шнур из асбестового волокна, пропитанного глицеринам с добавлением графита.
При ремонте запорной арматуры сальниковую набивку заменяют полностью. Для арматуры аммиачных установок в качестве набивочного материала применяют шнур из хлопчатобумажной, пеньковой или льняной пряжи, пропитанной смесью графита с жиром или мазью. Для арматуры фреоновых установок применяют шнур из асбестового волокна, пропитанного глицерином с добавлением графита.
Краны – это арматура, предназначенная для быстрого включения или отключения трубопровода, аппарата или прибора, а также для регулирования расхода газа через газопровод. По методу уплотнения краны подразделяются на натяжные и сальниковые. Основными элементами кранов являются корпус и коническая пробка с отверстием для прохода газа. На четырехгранной головке под ключ наносится риска, совпадающая с направлением отверстия в пробке. Если риска на головке совпадает с направлением трубопровода, то проход для газа открыт, а если риска направлена поперек трубопровода, то проход закрыт. В натяжных кранах в нижней части пробки есть шпилька с резьбой, на которую надевается шайба и накручивается гайка. Плотность в этих кранах обеспечивается натяжением гайки. Краны, устанавливаемые на газопроводах, должны иметь упоры, ограничивающие поворот пробки в границах 90°. Плотность в сальниковых кранах обеспечивается сальниковой набивкой.
Шаровые краны. Запорным элементом крана является отполированный шар из высококачественной стали, имеющий сквозное отверстие для газа. Шаровой кран обладает высокой газоплотностью, имеет длительный срок эксплуатации, не требует ухода, подтягивания или смазывания трущихся поверхностей.
Задвижки – наиболее распространенные запорные устройства, применяемые на газопроводах диаметром более 50 мм. Газ отключается передвижным затвором в виде диска или клина. Перемещение затвора в корпусе задвижки осуществляется вращением маховика, соединенного с затвором с помощью шпинделя, имеющего на своей поверхности ленточную резьбу.
По расположению резьбовой части шпинделя бывают задвижки с выдвижным и неподвижным шпинделем. По устройству затворов задвижки подразделяются на клиновые и параллельные. Клиновые задвижки могут быть со сплошным (клином) и шарнирным (состоящим из двух дисков) затвором. У параллельных задвижек затвор состоит из двух половин или дисков, между которыми расположено распорное устройство.
Запорный вентиль состоит из корпуса с крышкой и тарелки. Через крышку проходит шпиндель с резьбой, на одном конце которого закреплен тарелка, а на другом – маховик. Пространство между крышкой корпуса и шпинделем заполнено сальниковым уплотнением.
Вентили на трубопроводах устанавливаются таким образом, чтобы направление движения среды совпадало со стрелкой на корпусе. При этом движение потока осуществляется под клапан. Положительными качествами вентилей являются возможность плавного регулирования и удовлетворительная плотность закрывания. Существенным их недостатком является большое аэродинамическое сопротивление, создаваемое им при прохождении потока.
Требования к запорно-регулирующей арматуре: герметичность затворов; легкость хода; малое аэродинамическое сопротивление; на маховиках задвижек и вентилей должно быть указано направление вращения при открывании и закрывании, на арматуре – товарный знак предприятия-изготовителя, диаметр условного прохода, рабочее давление среды, направление движения потока (для вентилей).
Обслуживание запорно-регулирующей арматуры заключается в проверке утечек газа в помещение через муфтовые и фланцевые соединения, сальниковые уплотнения, а также утечек газа в топки и газоходы из-за неплотности затворов.
Контроль обнаружения утечек газа, неплотности газовой арматуры выполняется операторами газовых котельных, а устранение выявленных неисправностей – сотрудниками газовой службы. При установлении утечки газа через фланцевые соединения необходимы подтяжка болтов соединения либо замена прокладок, которые изготовляются из паронита, малобензостойкой резины, асбестового картона и др.
В случае обнаружения неплотности сальникового соединения необходима подтяжка крышки (гайки) сальника либо его замена. Сальники изготовляются из асбестовой пряди, смазанной жировой смазкой.
При неплотности резьбовых соединений осуществляется подтяжка соединений либо замена уплотняющих пеньковых или джутовых прядей, пропитанных масляной краской.
Для обеспечения легкости хода и герметичности кранов необходима их своевременная смазка. Уплотнительные поверхности корпуса и пробки в процессе сборки покрывают смазкой. При температуре эксплуатации до 25 о С используется технический вазелин либо солидол, а при температуре свыше 25 о С - термоустойчивая смазка на основе горного воска, цилиндрового масла и графитового порошка.
Запорные поверхности кранов для обеспечения необходимой газоплотности притираются разными притирочными порошками и пастами на основе наждака, корунда, карборунда, мелко истолченного стекла и др. После притирки газоплотность проверяется при опускании крана в воду и пропусканию через него воздуха под давлением.
Плотность прилегания уплотняющих поверхностей затворов к уплотняющим поверхностям корпуса обеспечивается соответствующей их обработкой притиркой и шабрением.
Перед установкой задвижек на газопроводы они должны быть испытаны на плотность с использованием керосиновой пробы: на закрытой задвижке одну сторону затвора окрашивают меловым раствором, дают ему высохнуть; далее задвижку окрашенной стороной кладут вниз, а с другой стороны на затвор наливают керосин. Если через 1 ч керосиновые пятна не будут обнаружены на окрашенной стороне диска, плотность задвижки оценивается как достаточная
Продувочные свечи и свечи безопасности
Продувочные свечи служат для удаления газовоздушной смеси из газопроводов в атмосферу при пуске газа в газопровод или при прекращении эксплуатации газовых сетей.
Устанавливаются на наиболее удаленных от ввода участках общекотельного газопровода.
Диаметр должен быть не менее 20 мм. Выводится на крышу не ниже 1 м от карниза и должна иметь защиту от атмосферных осадков.
После отключающего устройства устанавливается штуцер с краном для отбора проб газа.
Свечи безопасности служат для дополнительной защиты топки от загазованности. Устанавливаются на газопроводе перед горелкой между рабочим и контрольным запорными устройствами. Требования по устройству аналогичны требованиям к продувочным свечам. Запрещается объединять свечи безопасности в один коллектор с продувочными свечами и использовать свечи безопасности для продувки.
Перед запорным устройством на свече безопасности ставится штуцер с заглушкой для манометра для определения плотности рабочего и контрольного запорных устройств.
Запорная арматура на продувочной свече и свечах безопасности после отключения установки должна быть постоянно открытой.
Предохранительные взрывные клапаны
Служат для защиты топки и дымоходов от разрушения при возможном взрыве.
Количество, площадь и место установки взрывных клапанов определяется проектом.
Устанавливаются в верхней части топки и дымохода, в местах возможного скопления газа. Площадь одного клапана должна быть не менее 0,05 м 2 (500 см 2).
При невозможности установки взрывных клапанов в местах, безопасных для обслуживающего персонала, на них должны быть предусмотрены дымоотводящие защитные устройства.
Конструкция клапанов:
1. Откидные (сбросные) – состоят из металлической пластины или металлической крышки, установленной на площадке дымохода. Края уплотняются глиной или песком.
Крышку крепят к площадке с помощью петли или цепочки.
2. Разрывные:
а) металлические – металлическая мембрана с насечкой, которая разрывается при повышении давления в топке котла или дымоходе;
б) асбестовые – лист асбеста, уложенный на металлическую раму с решеткой. Края асбеста уплотнены металлической полосой. Толщина асбеста не должна превышать Змм, при большей толщине на листе делаются надрезы.
В сроки, установленные инструкцией, персонал обязан проверять состояние взрывных клапанов.
Основными дефектами трубопроводов являются нарушение плотности во фланцевых, муфтовых и фитинговых соединениях. Устраняют протечку подтяжкой фланцев, фитингов. При продолжении течи соединение разбирают, проверяют уплотнительные поверхности, прокладки, уплотнения при необходимости заменяют, трещины в трубах. Устраняют неисправности наложением хомутов, накладок, завариванием электро- или газосваркой. Трещины в медных трубах заделывают пайкой.
При ремонте трубопроводов соединения тщательно очищают от грязи, смазки, остатков полупродуктов и промывают. Неровности уплотнительных поверхностей зачищают напильниками, надфилями, шаберами, притирают с помощью абразивных паст и порошков. Резьбовые соединения трубопроводов уплотняют льняной нитью, паклей, суриком, белилами и специальными пастами.
Ремонт трубопроводов (категории указаны в табл. 20) проводится с учетом требований Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных Госгортехнадзором 10.03.70.
Под требование Правил не подпадают трубопроводы с параметрами 1 категории с наружным диаметром менее 51 мм и 2, 3 и 4 категорий с наружным диаметром менее 76 мм; сливные, продувочные и выхлопные, из неметаллических материалов; плавучих сооружений, АЭС и специальных установок.
Для ремонта трубопроводов, подпадающих под действие Правил, используются только материалы, разрешенные ими. Материалы, не имеющие паспортов или сертификатов, могут применяться только после испытания и контроля.
Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны производиться предприятиями или организациями, располагающими необходимыми техническими средствами и подготовленным персоналом.
Изготовление и ремонт трубопроводов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, могут осуществляться только организациями, имеющими разрешение местных органов Госгортехнадзора регистрируются в местных органах технадзора трубопроводы 1 категории с условным проходом более 70 мм, а также 2 и 3 категорий с условным проходом более 100 мм. Другие трубопроводы регистрируются на предприятии - владельце трубопровода.
Разрешение на эксплуатацию на вновь смонтированный или отремонтированный трубопровод выдается участковым инспектором Госгортехнадзора СССР (для трубопровода, зарегистрированного в органах котлонадзора) и для трубопроводов, не зарегистрированных в котлонадзоре, - лицом на предприятии, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов.
При ремонте разрешено применение всех промышленных методов сварки, обеспечивающих необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений трубопровода. К сварочным работам допускаются сварщики, имеющие удостоверение. Сварочные работы проводят при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С. При монтаже трубопровода допускается применение сварки при температуре минус 20°С (при толщине свариваемых элементов до 16 мм). В непогоду сварщик и место сварки должны быть надежно защищены.
→ Монтаж холодильных установок
Ремонт арматуры и трубопроводов
Запорную и предохранительную арматуру ремонтируют на месте без демонтажа корпуса или в ремонтно-механическом цехе после снятия арматуры во время ремонта холодильной установки. При централизованном ремонте арматуры все работы выполняют на специализированных участках, оборудованных оснасткой и средствами механизации. Основные группы оборудования в ремонтно-механическом цехе: стенды для разборки и сборки арматуры, станки для механической обработки уплотнительных поверхностей, приспособления для притирки, стенды для испытаний на плотность и прочность, стенды для испытания пружин и регулировки предохранительных клапанов, приспособления для вырезки и вырубки прокладок, сварочный участок с необходимым оборудованием для наплавочных работ и приварки сильфонов.
Порядок разборки, проверки, притирки и испытаний на прочность и плотность после ремонта такой же, как и при проведении ревизии арматуры.
Конструкции притиров для притирки уплотнительных поверхностей вентилей разнообразны. Рабочую поверхность шпинделя сальниковой арматуры (зона работы в сальнике) зачищают от забоин и рисок и шлифуют в приспособлении типа колодки с абразивным полотном или пастой.
Рис. 1. Приспособления для притирки уплотнительных поверхностей седел вентилей:
1 - корпус; 2 - направляющая; 3 - штифт; 4 - притир; 5 - седле; 6 - притирочная плита; 7 - оправка
Рис. 2. Приварка сильфонов при ремонте арматуры:
1 - кольца; 2, 3, 4 - детали вентиля; 5 - сильфон
Рис. 3. Приспособление для испытания пружин предохранительных клапанов;
1- пружина; 2 - стойка; 3 - специальная крышка; 4 - накидные гайки; 5 - упорный подшипник; 6 - шпиндель; 7 - вращающаяся гайка; 8 - маховик; 9 - хомут; 10 - индикатор; 11 - штанга
Чтобы избежать прожога тонкостенного сильфона при ремонте сильфонной арматуры (толщиной 0,1-0,2 мм), юбку сильфона размещают между деталями вентиля и выкачиваемыми специально кольцами. Сварку трех деталей выполняют одновременно.
В процессе ремонта предохранительных клапанов особое внимание уделяют состоянию пружин. Пружины при разборке внимательно осматривают и при наличии трещин и других видимых дефектов бракуют. Пружины подвергают трехкратному сжатию статической нагрузкой для выявления остаточной деформации и, кроме того, нагружают статической нагрузкой, равной максимальной рабочей нагрузке с одновременным контролем сжатия пружины в приспособлении. Предохранительные клапаны регулируют на давление открытия на стенде давлением азота или воздуха, создаваемого компрессором, или с помощью баллона со сжатым газом. После регулировки клапан пломбируют и регистрируют в журнале, где приводят тип клапана и позицию его по технологической схеме, параметры, перечень проведенных ремонтных и регулировочных работ, даты регулировки и даты следующей его проверки (т. е. срока эксплуатации). Затем клапан маркируют краской на корпусе или на специальной бирке и сдают ремонтной бригаде для установки на место.
Рис. 4. Приспособления для измерения углов при ремонте трубопроводов (а) и для разжима фланцев (б)
1 - планка; 2 - рычаг; 3 - ось; 4 - специальная гайка; 5 - кольцо; 6 - заменяемый участок трубы; 7 - разжимной конус; 8 - палец; 9 - тяги; 10 - винт; 11 -ось
Ремонтные работы на трубопроводах составляют значительную часть ремонтных работ при ремонте холодильной установки и могут быть сведены собственно к ремонту трубопровода (вставка катушек, замена отводов, колен, приварка фланцев,
Чеканка свищей в сварочных швах или заварка их) или к замене участков и всей линии. Для разжигания фланцев и простоты замера углов между трубопроводами используют приспособления.
Основные дефекты, характерные для трубопроводов холодильных установок, следующие: замасливание трубопроводов (устраняется промывкой растворами), отложение ила, нагара и солей жесткости Г (также промывкой); коррозионный износ, эрозионный износ, особенно при высоких скоростях или загрязненных средах в коленях, отводах (необходима замена деталей); дефекты в сварных швах (подварка или чеканка); усталостные трещины, появляющиеся из-за повышенной вибрации или из-за брака при прокате труб (выясняют и устраняют причины, а участок трубопровода заменяют).
Рис. 5. Приспособления для вырубки и вырезки прокладок:
1 - патрон; 2 - установочная рейка; 3 - дисковые ножи
Основная профилактическая мера - систематическая проверка характерных мест категорийных трубопроводов по графику на изменение толщины стенки трубы с составлением акта. Проверку проводит лаборатория дефектоскопии службы главного механика.
При ремонте обращают внимание на точность изготовления уплотнительных прокладок во фланцевых соединениях трубопроводов и разъемах аппаратов. Прокладка должна перекрывать полностью уплотнительные поверхности и не должна выступать в проточную часть трубопровода. Для вырезки и вырубки прокладок используют сверлильные станки, прессы и различного рода приспособления (рис. 5).
